چرخ سنگ زنی الماس برای چرخ دنده

1. مزایای چرخ دنده و انتقال: ساخت ساده، مونتاژ آسان، درگیری مستقیم بدون همگام ساز، و استفاده مستقیم از بلبرینگ های شیار عمیق برای نصب انتهای شفت، اساساً بدون نیروی محوری.
مضرات چرخ دنده و گیربکس: پایداری انتقال دنده مستقیم ضعیف است، ضربه، لرزش و سر و صدا آسان است. بنابراین برای موقعیت های پرسرعت و کارهای سنگین مناسب نیست.

2. چرخ دنده حلزونی و مزایای انتقال: مش بندی چرخ دنده مارپیچ به تدریج انجام می شود، درجه تماس دندان بزرگ است (دندان های مشبک موثر)، بار به طور ناگهانی اضافه یا برداشته نمی شود، بنابراین انتقال پایدار، سر و صدای کم، عمر طولانی است. ، به طور گسترده در موارد با سرعت بالا و کارهای سنگین استفاده می شود.
مضرات چرخ دنده مارپیچ و انتقال: هنگامی که ساخت کمی پیچیده است، نیروی محوری زیادی در کار وجود دارد که برای یاتاقان ها مضر است.

بنابراین دنده یک و دنده عقب گیربکس خودرو به دلیل عدم کارکرد طولانی مدت و بالا نبودن سرعت برای صرفه جویی و فشردگی استفاده می شود. در حالی که سایر چرخ دنده ها و محور عقب به دلیل کارکرد با سرعت بالا نیاز به نرمی بالایی دارند، بنابراین از چرخ دنده مارپیچ استفاده می شود. به منظور کاهش تأثیر نیروی محوری، افست چرخش دندانه دنده و فرآیند ساخت دنده اصلاح شده اتخاذ می شود، به طوری که پروفیل دندان با مخروطی می تواند ظرفیت باربری را کاهش دهد و عملکرد صاف را حفظ کند.

به عنوان تجهیزات اصلی فناوری پردازش دنده سطح دندان با دقت بالا و سخت، استفاده از دستگاه سنگ زنی چرخ دنده روز به روز محبوب تر می شود. به طور کلی، دندان قروچه فرآیند تکمیل شکل دندانی قطعات چرخ دنده است. این یک فرآیند تکمیل شکل دندان است که کمک هزینه تکمیل را بر اساس تکمیل ماشینکاری خشن شکل دندان (مانند دندان سنگزنی و فرز و غیره) و عملیات حرارتی حذف می کند تا دقت و کیفیت سطح دنده را بیشتر بهبود بخشد.

تاثیر دقت دندان بر تراش نیمرخ دندان:

برای اطمینان از اینکه چرخ سنگ زنی به درستی وارد شیار دندان می شود و میزان سنگ زنی سطوح دندانی چپ و راست را یکسان می کند، ماشین سنگ زنی چرخ دنده باید موقعیت محیطی قطعات را قبل از تراش دادن آنها انجام دهد.

لازم است اطمینان حاصل شود که سطح مرکزی شیار دندان با سطح مرکزی پروفیل دندان دنده شنی مطابقت دارد. پس از ساییدن صحیح اولین شیار دندان، ماشین ابزار به نوبه خود دندانه های قطعه کار را جدا کرده و تمام اشکال دندان را آسیاب می کند.

همانطور که از شکل 1 مشاهده می شود: اگر موقعیت محیطی قطعه کار قبل از آسیاب دقیق نباشد، اندازه مقدار آسیاب در دو طرف شیار دندان ناهموار خواهد بود. چرخ های سنگ زنی جدی مستقیماً روی سطح دندان تأثیر می گذارد و قطعه کار را به زباله تبدیل می کند یا حتی باعث از بین رفتن دقت ماشین ابزار می شود.

انحراف موقعیت محیطی مستقیماً بر حاشیه دندان آسیاب بعدی تأثیر می گذارد، بنابراین آسیاب واقعی باید با توجه به طرف دارای حاشیه بزرگ در نظر گرفته شود و در نتیجه زمان تغذیه شعاعی افزایش می یابد و در نتیجه راندمان ماشینکاری کاهش می یابد.
علاوه بر این، کمک هزینه ناهموار باعث می شود که در یک طرف ضخامت لایه سنگ زنی واقعی بیشتر از مقدار تئوری باشد، برای عملیات حرارتی کربوریزه یا نیتریدینگ چرخ دنده سطح دندان سخت، زیرا لایه سخت کننده سطح کم عمق است، افزایش ضخامت واقعی آسیاب می شود. منجر به کاهش سختی قطعات تمام شده سطح دندان می شود که منجر به مشکل کیفیت قطعات می شود یا بر عملکرد قطعات تأثیر می گذارد.

انتخاب چرخ سنگ زنی:

انتخاب چرخ سنگ زنی عمدتاً ساینده، اندازه ذرات، سختی، عامل پیوند و غیره را در نظر می گیرد.

ساینده: انتخاب ساینده چرخ سنگ زنی عمدتا به مواد و روش عملیات حرارتی، سختی مربوط می شود. چرخ سنگ زنی باید دارای سختی بالا، مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر حرارت و چقرمگی و همچنین گوشه های تیز برای برش فلز باشد.

ساینده فوق العاده سخت: عمدتا الماس طبیعی، الماس مصنوعی، نیترید بور مکعبی و غیره، سنگ زنی عمومی با سختی بالا، مواد شکننده. در عین حال می توان از ساینده های الماس به عنوان ابزار پانسمان چرخ سنگ زنی نیز استفاده کرد.

ساینده های کوراندوم و سرامیکی برای کربوه کردن و سفت کردن سطح دندان دنده توصیه می شود.

اندازه ذرات: اندازه ذرات به اندازه دانه چرخ سنگ زنی اشاره دارد. هرچه اندازه دانه چرخ سنگ زنی کوچکتر باشد، اندازه ذرات کوچکتر است. برعکس، اندازه ذرات مارک بزرگتر است. انتخاب اندازه چرخ سنگ زنی به طور مستقیم با زمان ماشین کاری و ناهمواری سطح دندان در هنگام سنگ زنی دنده ارتباط دارد.

شرایط کاربرد چرخ سنگ زنی دانه درشت:

چرخ های سنگ زنی درشت دانه برای سنگ زنی تحت شرایط زیر انتخاب می شوند:

(1) قطعات با چقرمگی بالا و سختی کم.

(2) مواد با هدایت حرارتی ضعیف و آسان برای سوزاندن.

(3) هنگامی که مقدار خوراک زیاد است.

(4) هنگامی که زبری سطح دندان زیاد نیست، یعنی به فرض برآورده شدن الزامات زبری، تا آنجا که ممکن است باید چرخ های درشت سنگ زنی انتخاب شوند.

(5) هنگامی که سطح تماس بین سطح دندان و آسیاب زیاد است، چرخ سنگ زنی با اندازه ذرات بزرگتر باید انتخاب شود تا از گرمای بیش از حد تولید شده در حین آسیاب ناشی از سوختگی سنگ زنی جلوگیری شود.

شرایط قابل اجرا چرخ سنگ زنی دانه ریز:

در شرایط زیر، یک چرخ سنگ زنی دانه ریزتر برای سنگ زنی انتخاب می شود:

(1) در طول سنگ زنی سطح دندان، حفظ چرخ شکل دهی بهبود می یابد تا از دقت دندان تراش بالاتر اطمینان حاصل شود.

(2) هنگامی که زبری سطح دندان بیشتر است.

(3) قطعات آسیاب با مدول سطح دندان کوچکتر.

چرخ سنگ زنی با اندازه دانه 46 ~ 80 باید برای چرخ دنده های کربن دار و سخت شده در هنگام سنگ زنی انتخاب شود که می تواند سطح تماس بین چرخ سنگ زنی و سطح دندان را افزایش دهد و زبری سطح دندان را کاهش دهد. در عین حال، چرخ سنگ زنی باید فضای تحمل تراشه خاصی را داشته باشد تا از عملکرد براده برداری و اتلاف گرما اطمینان حاصل شود.

سختی: سختی چرخ سنگ زنی به درجه سختی سنگ زنی بر روی سطح چرخ سنگ زنی برای شکستن یا جدا شدن از پیوند تحت تأثیر نیروی محوری و شعاعی ماشین ابزار زمانی که چرخ سنگ زنی با سرعت زیاد در طول چرخش چرخ آسیاب با سرعت بالا می چرخد، اطلاق می شود. چرخ دنده.

اصل کلی برای انتخاب چرخ سنگ زنی نرم به شرح زیر است:

(1) به منظور افزایش سطح تماس سنگ زنی، می توان از چرخ سنگ زنی نرم برای پردازش چرخ دنده هایی با سختی کم استفاده کرد.

(2) برای سطوح دندانی با هدایت حرارتی کم و حساسیت مواد به دمای حرارتی، چرخ سنگ زنی نرم انتخاب شده است.

(3) هنگامی که سرعت خطی چرخ سنگ زنی زیاد است، از چرخ سنگ زنی نرم استفاده می شود.

(4) به منظور بهبود راندمان سنگ زنی، چرخ سنگ زنی نرم را می توان انتخاب کرد.

اصل کلی برای انتخاب چرخ سنگ زنی سخت به شرح زیر است:

(1) هنگامی که سطح دندان آسیاب در حالت ناپیوسته است، یک چرخ سنگ زنی سخت باید انتخاب شود.

(2) به منظور حفظ دقت سنگ زنی بهتر، چرخ سنگ زنی سخت انتخاب شد. هنگامی که چرخ دنده های کربورسازی و سخت شوندگی در حال سنگ زنی هستند، چرخ سنگ زنی با سختی متوسط ​​انتخاب می شود.

عامل باندینگ: عامل باندینگ ماده ساینده ای است که به هم چسبیده است. استحکام، مقاومت در برابر ضربه و مقاومت در برابر حرارت چرخ سنگ زنی عمدتا به نوع و ماهیت عامل اتصال چرخ سنگ زنی بستگی دارد.

برای سنگ زنی دنده کربوره و سخت شده، چرخ سنگ زنی الماس منجمد شده باید انتخاب شود.