چگونه می توان سایش چرخ سنگ زنی CNC را کاهش داد؟

به عنوان تأمین کنندهچرخ سنگ زنی CNC، من دست اول شاهد چالش هایی هستم که تولید کنندگان هنگام پوشیدن چرخ های سنگ زنی با آن روبرو می شوند. یک چرخ سنگ زنی فرسوده نه تنها بر کیفیت قطعه کار تأثیر می گذارد بلکه هزینه های تولید را نیز افزایش می دهد. در این وبلاگ ، من برخی از راهکارهای مؤثر را برای کاهش سایش چرخ سنگ زنی CNC به اشتراک می گذارم.

1. چرخ سنگ زنی سمت راست را انتخاب کنید

اولین قدم برای کاهش سایش چرخ ، انتخاب چرخ سنگ زنی مناسب برای کاربرد خاص است. مواد مختلف به انواع مختلفی از چرخ های سنگ زنی نیاز دارند. به عنوان مثال ، اگر شما مواد سخت مانند کاربید را خرد می کنید ، الفچرخ سنگ زنی الماس برای شیشه خورشیدیممکن است انتخاب خوبی باشد. الماس بسیار سخت است و می تواند در هنگام سنگ زنی مواد سخت ، وضوح خود را برای مدت زمان طولانی تر حفظ کند.

از طرف دیگر ، برای مواد نرم تر ، یک چرخ اکسید آلومینیوم ممکن است مناسب تر باشد. اندازه دانه چرخ سنگ زنی نیز نقش اساسی دارد. اندازه دانه درشت تر به طور کلی برای سنگ زنی خشن بهتر است ، زیرا می تواند با پوشیدن چرخ کمتر ، مواد را به سرعت از بین ببرد. در مقابل ، از اندازه دانه ریز تر برای اتمام عملیات استفاده می شود ، اما در صورت استفاده برای حذف سهام سنگین ممکن است سریعتر از بین برود.

2. پارامترهای سنگ زنی را بهینه کنید

سرعت خرد کردن

سرعت چرخش چرخ سنگ زنی تأثیر قابل توجهی در سایش آن دارد. اگر سرعت سنگ زنی خیلی زیاد باشد ، چرخ تولید بیش از حد گرما را تجربه می کند ، که می تواند منجر به سایش سریع شود. از طرف دیگر ، اگر سرعت خیلی کم باشد ، ممکن است چرخ به طور کارآمد بریده نشود و باعث شود که در مقابل قطعه کار مالش یابد و به طور ناموزون بپوشد. پیدا کردن سرعت بهینه سنگ زنی بر اساس نوع چرخ ، مواد موجود در زمین و پایان سطح مورد نظر ضروری است.

نرخ تغذیه

نرخ خوراک ، که سرعت آن است که قطعه کار نسبت به چرخ سنگ زنی حرکت می کند ، بر سایش چرخ نیز تأثیر می گذارد. سرعت زیاد خوراک می تواند باعث شود که چرخ سریعتر بپوشد ، به خصوص اگر چرخ قادر به رسیدگی به مقدار زیادی از حذف مواد نباشد. در مقابل ، نرخ خوراک بسیار پایین ممکن است منجر به لعاب چرخ شود ، جایی که دانه های ساینده کسل کننده و گرفتگی با مواد می شوند. با تنظیم نرخ خوراک در یک سطح مناسب ، می توانید از الگوی سایش یکنواخت تر روی چرخ اطمینان حاصل کنید.

عمق برش

عمق برش به ضخامت مواد برداشته شده در یک گذر واحد اشاره دارد. عمق بزرگ برش می تواند استرس بیشتری را بر روی چرخ سنگ زنی ایجاد کند و منجر به افزایش سایش شود. توصیه می شود به جای اینکه سعی کنید مقدار زیادی از مواد را با یک حرکت از بین ببرید ، چندین پاس با عمق برش کوچکتر انجام دهید. این روش نه تنها سایش چرخ را کاهش می دهد بلکه سطح سطح کار را نیز بهبود می بخشد.

3. استفاده از خنک کننده مناسب را حفظ کنید

خنک کننده بخش اساسی روند سنگ زنی است. این امر به کاهش تولید گرما ، شستشوی تراشه ها و جلوگیری از گرفتگی چرخ کمک می کند. استفاده از نوع مناسب خنک کننده و استفاده صحیح از آن می تواند سایش چرخ را به میزان قابل توجهی کاهش دهد.

نوع خنک کننده

انواع خنک کننده های مختلف در دسترس است ، مانند خنک کننده های مبتنی بر آب ، بر اساس روغن و مصنوعی. از خنک کننده های مبتنی بر آب معمولاً به دلیل هزینه بودن استفاده می شود - مؤثر و دارای خواص خنک کننده خوبی هستند. با این حال ، آنها ممکن است برای جلوگیری از رشد باکتری ها به نگهداری مناسب نیاز داشته باشند. خنک کننده های مبتنی بر روغن روغن کاری بهتری را فراهم می کنند ، که می تواند اصطکاک و سایش چرخ را کاهش دهد ، اما گران تر هستند و ممکن است نگرانی های زیست محیطی را ایجاد کنند.

استفاده از مایع خنک کننده

خنک کننده باید مستقیماً در منطقه سنگ زنی اعمال شود تا از خنک کننده مؤثر اطمینان حاصل شود. سرعت جریان و فشار خنک کننده نیز باید به درستی تنظیم شود. جریان خنک کننده کافی نمی تواند منجر به گرمای بیش از حد و سایش سریع چرخ شود ، در حالی که جریان بیش از حد ممکن است باعث پاشیدن و زباله شود.

4. چرخ سنگ زنی را مرتباً بپوشید

پانسمان فرآیند بازگرداندن توانایی برش چرخ سنگ زنی با از بین بردن دانه های ساینده کسل کننده و در معرض دید تازه ها است. پانسمان منظم می تواند به حفظ شکل و وضوح چرخ ، کاهش سایش و بهبود کیفیت عملکرد سنگ زنی کمک کند.

فرکانس پانسمان

فرکانس پانسمان بستگی به عوامل مختلفی دارد ، مانند نوع چرخ ، مواد موجود در زمین و پارامترهای سنگ زنی. به طور کلی ، هنگامی که علائم کاهش راندمان برش وجود دارد ، مانند افزایش مصرف برق ، پایان سطح ضعیف یا لرزش بیش از حد ، چرخ باید لباس بپوشد.

روش پانسمان

روشهای مختلف رختکن موجود است ، از جمله پانسمان تک نقطه ای ، پانسمان چند نقطه ای و پانسمان دوار. انتخاب روش پانسمان بستگی به نوع چرخ و الزامات خاص عملکرد سنگ زنی دارد. به عنوان مثال ، پانسمان تک نقطه ای برای سنگ زنی دقیق مناسب است ، در حالی که پانسمان دوار برای تولید مقیاس بزرگ کارآمدتر است.

5. چرخ های سنگ زنی را به درستی ذخیره کنید

ذخیره مناسب چرخ های سنگ زنی اغلب نادیده گرفته می شود اما می تواند تأثیر قابل توجهی در طول عمر آنها داشته باشد. چرخ های سنگ زنی باید در یک محیط خشک و تمیز در دمای پایدار ذخیره شوند. رطوبت می تواند باعث بدتر شدن مواد اتصال چرخ شود و منجر به سایش زودرس شود.

چرخ ها باید به گونه ای ذخیره شوند که مانع از آسیب دیدن آنها شود. آنها نباید بیش از حد زیاد جمع شوند یا در معرض فشار بیش از حد قرار بگیرند. علاوه بر این ، پیروی از توصیه های ذخیره سازی سازنده برای اطمینان از باقی ماندن چرخ ها تا زمان استفاده از آنها مهم است.

6. اپراتورهای قطار

خوب - اپراتورهای آموزش دیده برای کاهش سایش چرخ بسیار مهم هستند. اپراتورها باید در مورد استفاده صحیح از دستگاه سنگ زنی ، از جمله نحوه تنظیم پارامترهای صحیح سنگ زنی ، استفاده از مایع خنک کننده به طور مؤثر آموزش داده شوند و چرخ را به درستی بپوشند. آنها همچنین باید آموزش ببینند تا علائم سایش چرخ را بشناسند و به موقع اقدامات مناسب را انجام دهند.

برنامه های آموزش منظم می تواند به اپراتورها کمک کند تا در آخرین تکنیک ها و بهترین روش های سنگ زنی به روز شوند ، که در نهایت می تواند منجر به کاهش سایش چرخ و بهبود بهره وری شود.

پایان

کاهش ساییدگی چرخ سنگ زنی CNC نیاز به یک رویکرد جامع دارد که شامل انتخاب چرخ مناسب ، بهینه سازی پارامترهای سنگ زنی ، استفاده از مایع خنک کننده به درستی ، پوشیدن چرخ به طور منظم چرخ ، ذخیره صحیح چرخ ها و آموزش اپراتورها است. با اجرای این استراتژی ها ، تولید کنندگان نه تنها می توانند طول عمر چرخ های سنگ زنی خود را افزایش دهند بلکه کیفیت محصولات خود را نیز بهبود بخشند و هزینه های تولید را کاهش دهند.

اگر علاقه مند به خرید با کیفیت بالا هستیدچرخ سنگ زنی CNCباچرخ سنگ زنی الماس برای شیشه خورشیدی، یاچرخ سنگ زنی مدل سازی پروفایل شیشه ای، لطفاً برای بحث بیشتر و مذاکره تهیه ، با ما تماس بگیرید.

منابع

• Boothroyd ، G. ، & Knight ، WA (2006). مبانی ماشینکاری و ابزار ماشین. مطبوعات CRC.
• ترنت ، EM ، و رایت ، PK (2000). برش فلزی Butterworth - Heinemann.
• Stephenson ، DA ، & Agapiou ، JS (2006). نظریه و عمل برش فلزی. مطبوعات CRC.