ویژگی های سنگ زنی مواد PCD

PCD از تف جوشی الماس با تیمار ویژه و مقدار کمی بایندر در دمای بالا و فشار بالا ساخته می شود. دانه های الماس به هم ریخته به PCD سختی یکنواخت، بسیار بالا و مقاومت در برابر سایش می دهد. PCD را می توان برای ابزارهای برش، پانسمان چرخ سنگ زنی، حفاری زمین شناسی، کاوشگر ابزار اندازه گیری، ابزار سیم کشی، ابزار سندبلاست و غیره استفاده کرد. با این حال، سختی بالا و مقاومت در برابر سایش بالا PCD نیز مشکلات زیادی را برای پردازش آن به همراه دارد.

محققان داخل و خارج از کشور تحقیقات و آزمایشات زیادی در مورد مشکلات پردازش ناشی از سختی بالا و مقاومت در برابر سایش بالا مواد PCD از جمله ماشینکاری تخلیه الکتریکی، ماشینکاری اولتراسونیک، ماشینکاری الکتروشیمیایی، ماشینکاری لیزری و غیره انجام داده اند و به این نتایج دست یافته اند. نتایج معین با این حال، تجزیه و تحلیل جامع نشان داد که این تکنیک های پردازش در حال حاضر بیشتر برای ماشینکاری خشن مواد PCD مناسب هستند. برای به دست آوردن کیفیت لبه برش PCD خوب، ایده آل ترین روش پردازش هنوز هم سنگ زنی یا لپ کردن با چرخ های الماسی است.

فرآیند سنگ زنی PCD عمدتاً نتیجه عمل ترکیبی جنبه های مکانیکی و ترموشیمیایی است. عمل مکانیکی ریزشکن، سایش، ریزش یا برش الماس است که در اثر ضربه مداوم ذرات ساینده چرخ الماس بر روی مواد PCD ایجاد می شود. عمل ترموشیمیایی دمای بالایی است که توسط چرخ الماس آسیاب PCD برای اکسید شدن یا گرافیت شدن الماس ایجاد می شود. در نتیجه عمل مخلوط این دو، ماده PCD حذف شد.

ویژگی های فرآیند سنگ زنی آن عبارتند از:

(1) نیروی سنگ زنی عالی

الماس سخت ترین ماده در بین کانی های شناخته شده است و میزان سایش اصطکاک با مواد مختلف فلزی و غیرفلزی فقط 1/50 - 1/800 کاربید سیمانی است. سختی PCD (HV) 80 - 120KN / mm2 است، پس از الماس تک کریستالی، بسیار بالاتر از کاربید سیمانی است. هنگامی که از چرخ سنگ زنی الماس برای آسیاب PCD استفاده می شود، قدرت برش اولیه بسیار بالا است، که حدود 10 برابر بیشتر از کاربید سیمانی (0.4MPa) است. سنگ زنی خاص می تواند به 1.2 × 104 - 1.4 × 105J / mm3 برسد. بنابراین، نیروی سنگ زنی بسیار بیشتر است که برای آسیاب کاربید سیمانی استفاده می شود.

(2) نسبت سنگ زنی کوچک است

به دلیل سختی و مقاومت سایشی بالا PCD (مقاومت نسبی سایش 16 تا 199 برابر کاربید سیمانی است)، نسبت آسیاب هنگام آسیاب PCD فقط 0 است.005. به 0.033، که حدود 1/1000 به کاربید سیمانی است. 1/100000; راندمان سنگ زنی فقط 0.8mm3/min است.{11}}. بنابراین، به منظور اطمینان از کیفیت لبه برش و مقدار حذف ابزار برش، زمان سنگ زنی طولانی و راندمان ماشینکاری کم است. علاوه بر این، هنگامی که سختی، محتوا و اندازه ذرات PCD متفاوت است، زمان آسیاب نیز کاملاً متفاوت است.

(3) دانه بندی تأثیر زیادی دارد

مواد PCD برای ابزارهای برش با توجه به اندازه ذرات استفاده می شود. آنها عمدتاً به سه دسته تقسیم می شوند: اندازه ذرات درشت ({0}} میکرومتر)، اندازه ذرات متوسط ​​(حدود 10 میکرومتر) و اندازه ذرات ریز (~ 5 میکرومتر). نیروی سنگ زنی و نسبت سنگ زنی چندین برابر به ده ها متفاوت است. بار. PCD دانه درشت بالاترین نسبت آسیاب را دارد و همچنین سنگ زنی سخت ترین است. پس از سنگ زنی، لبه برش جدی ترین و کیفیت بدترین است، اما مقاومت در برابر سایش قوی ترین است. نسبت سنگ زنی PCD ریزدانه نسبتاً کمتر است و سنگ زنی آسان تر است. کیفیت لبه برش پس از سنگ زنی